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4家零部件企业中国智能制造试点

发布时间：2016-07-04 07:47:08来源：中国汽车报作者：赵玲玲

　　2016年7月4日第一专用车网记者获悉，近日，工信部公布了2016年智能制造试点示范项目，共有64个项目入围。其中包括5家汽车行业企业，除宇通客车外，其余4家均为汽车零部件企业，分别是一汽解放汽车有限公司无锡柴油机厂、陕西法士特齿轮有限责任公司、福耀玻璃工业集团股份有限公司、双星集团有限责任公司。

　　对此，中国汽车工程学会理事长付于武说：“4家零部件企业进入试点项目意义重大，不仅对零部件产业发展起到了积极地示范作用，还进一步加深汽车行业对核心基础部件智能制造能力重要性的认识。”

　　在多个行业众多企业的激烈角逐中，这4家零部件企业脱颖而出可谓是值得行业庆贺的喜事。那么，这4家企业的入选项目具体是什么?这些企业为入选又做了哪些不为人知的努力?未来在智能制造上有何规划?近日，小编分别采访了这4家企业的相关负责人，通过他们了解到许多相关内容。下面，就和小编一起来一探究竟吧。

　　法士特：节能重卡变速器离散型智能制造试点示范

　　法士特入选的项目为节能重卡变速器离散型智能制造，该项目在变速器总成装配及部分零部件智能加工制造成功应用的基础上，围绕节能与新能源汽车传动系统产业化发展的不断变化的需求，进一步实施智能化、数字化升级，建成国内领先的集研发、生产、物流、销售、服务一体化的智能制造系统，以提高全价值链的协同运营效率，满足多品种柔性生产的需求。

　　据法士特相关负责人介绍，“智能制造”是法士特转型升级最重要的战略举措之一。目前，法士特总体装备及智能制造已处于国内领先水平，公司关键工序数控化率98%，已应用各类工业机器人130多台。

　　“2015年，法士特发挥自主创新和科技进步优势，设计建设了一条设备自动化、控制智能化、管理信息化的变速器装配线顺利投入使用，极大地提高了变速器的产品装配效率和质量。”该负责人表示，法士特在已实施的智能化改造的基础上，下一阶段将实施14条齿轮加工线、2条壳体加工线的智能化升级改造，实现高档数控机床、工业机器人、在线检测技术、智能物流传送等技术更广泛系统集成应用。

　　双星集团：绿色轮胎智能制造试点示范

　　双星集团入选的项目是绿色轮胎智能制造试点示范项目。该项目从轮胎大规模个性化定制、智能制造、远程运维服务三方面开展试点示范，满足市场对产品和服务的个性化需求。双星集团的相关负责人对小编解释，项目建立基于工业互联网的“星猴网”和“轮胎创客网”个性化定制服务平台，利用PLM、VR、3D打印等关键技术，实现与用户深度交互、定制参数差异化、产品模块化设计，快速生成轮胎定制方案。此外，项目通过CPS系统，实现轮胎生产和管理信息的全程可视化。同时，还将建立面向终端用户的“O O”远程运维服务平台，集成CRM等监测系统，建立直面用户的开放服务体系，对轮胎数据进行分析、处理、挖掘，为用户提供解决方案。

　　“通过试点项目的实施，双星可全流程实现轮胎智能定制、智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储和智能评测。”该负责人说。

　　福耀集团：汽车玻璃智能工厂试点示范

　　福耀集团入选的项目为汽车玻璃智能工厂试点示范项目。福耀集团总裁助理陈胜坤向小编介绍说：“试点项目将进行多方面的突破，包括高附加值玻璃产品开发及关键工艺技术突破，核心装备的智能化与国产化，提升设备互联技术及信息安全等。”

　　据小编了解，福耀集团牵头联合清华大学、汉得科技、福耀机械共同组建了“产学研用一体化”四方创新联合体，并成立“院士工作站”、“智能制造研究中心”、“信息化集成中心”，全面开展智能制造新模式的研究和应用。

　　“通过试点项目的实施，公司将形成从产品、生产和服务全面的智能化，并构建大数据平台，形成与客户的全面协同服务能力，提供汽车玻璃全套解决方案。”陈胜坤说。

　　一汽锡柴：重型车用发动机智能制造试点示范

　　一汽锡柴入选的项目为重型车用发动机智能制造试点示范项目，该项目立足将重型车用发动机生产基地打造成离散型智能制造工厂。

　　一汽锡柴试点项目负责人表示，重型车用发动机生产基地建设过程将充分应用数字化设计技术，利用三维建模、生产线仿真、模拟计算等方法，确保设计目标并优化投资，大量采用自动化智能装备，集自动化、柔性化、集成化、智能化于一体，提高生产效率，提高质保能力，降低制造成本。同时，还能够实现产品研发、生产制造、销售服务的全生命周期数据管理。

　　通过对四个来自不同细分领域项目的深入了解后，小编深深地感觉到，每个项目都结合了各自行业最前沿的技术和理念，紧紧贴合行业发展趋势，构建出智能制造的新模式。汽车零部件企业也应在试点项目的带头作用下向着智能制造大步迈进，为我国汽车工业的蓬勃发展贡献自己的力量。

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